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Uno más de los trabajos que podemos hacer en el montaje de cañas es la fabricación de los portacarretes. Bueno, para ser más exactos, la fabricación de los cuerpos de madera de los portacarretes. También es posible fabricar las partes metálicas, pero eso es algo más complicado y merecería un artículo aparte. Ahora podemos pensar “¿Para que hacer un portacarretes si ya lo puedo comprar hecho?” Bueno, puede ser cierto. Pero la satisfacción de ver una parte más de la caña hecha con nuestras propias manos es lo que cuenta en este caso.

Lo habitual al montar una caña es comprar el portacarretes completo. Pero a no ser que compremos un modelo de un precio elevado, los portacarretes de precio medio normalmente suelen incorporar unos cuerpos de madera de una calidad mediocre. La madera suele ser bastante común, relativamente “fea”, y con un acabado que no siempre es el mejor. Y una vez que llevamos unos cuantos años en esto de la pesca a mosca, nos vamos volviendo cada vez más exigentes con los materiales. La solución es fabricarnos nuestros propios portacarretes. Podremos elegir la madera, el color, el veteado, el acabado, etc. Y el portacarretes será otra parte más hecha por nosotros. Solamente habrá que comprar los herrajes metálicos que más nos gusten.

Para este trabajo necesitaremos un torno. No es imprescindible, aunque si muy recomendable. He visto portacarretes muy bien hechos y de una muy buena calidad fabricados sin apenas herramientas, aunque el trabajo ha sido costoso. El torno nos facilitará muchísimo la labor. Para este trabajo vale cualquier torno, ya sea de metal o de madera, y con poca experiencia podremos hacer unos portacarretes a la altura de los mejores.

En la siguiente serie de fotografías se puede ver el sistema que uso yo para fabricarlos. Posiblemente no sea la mejor manera de hacerlo, pero a mi me va bien y me he acostumbrado a hacerlo así. Y creo que el resultado es muy bueno.

Partimos de un taco de madera de unas medidas apropiadas al tamaño de portacarretes que queremos hacer. Para cañas de numeraciones bajas-medias, un taco de 20 x 20 x 100 mm. será un buen punto de partida. En caso de cañas de numeración alta, o cañas de dos manos, en las que el portacarretes será de un diámetro mayor, necesitaremos un taco algo más grueso, de por ejemplo 25 x 25 x 100 mm. Los tacos de la fotografía son de madera de amboyna, una madera tropical bastante dura, pesada y algo complicada de trabajar debido a la gran cantidad de nudos y vetas que suele presentar. Por contra, también es una de las maderas más bonitas a mi parecer.

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Para marcar los centros del taco, de donde lo sujetaremos para tornear, trazamos las dos diagonales de los extremos. Hay que procurar hacerlo bien y no desviarse demasiado. Si nos queda descentrado y la medida del taco es algo justa, es posible que para conseguir dejarlo redondo tengamos que reducir demasiado el diámetro, con lo que acabaremos por debajo de la medida necesaria para el portacarretes. Al principio es conveniente elegir tacos de madera que vayan sobrados de medida. Con la experiencia aprenderemos a ajustar más y a utilizar tacos de medida inferior, lo que nos ahorrará trabajo en el torno.

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En uno de de los extremos del taco sujetaremos un sistema de anclaje que nos permita cogerlo en las garras del torno. En mi caso utilizo una broca de pala para madera modificada. Manteniendo la punta central de la broca, la he afilado haciendo otras dos puntas en los extremos. De esta forma la broca sirve como sistema de arrastre.

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Con un extremo sujeto en las garras del torno, colocamos el contrapunto giratorio en la marca del otro extremo del taco de madera. Así ya tendremos todo listo para comenzar a tornear. En mi caso utilizo un torno para metal, que también empleo para otros trabajos como el torneado de empuñaduras, fabricación de tubos de aluminio portacañas, etc.

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Comenzamos a tornear con pasadas finas. Dependiendo del tipo de madera, hay que ir despacio al comenzar a comer las esquinas del taco. Si queremos ir demasiado rápido es posible que la madera se astille o incluso que salte de las sujeciones. Con esta madera de amboyna, un par de milímetros en cada pasada es suficiente. En la fotografía se puede apreciar la primera pasada. Con el avance automático del torno la cosa se simplifica bastante.

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Después de un par de pasadas, las esquinas van desapareciendo.

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Poco a poco el taco cuadrado va tomando forma redondeada.

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Ya queda poco para terminar con las esquinas.

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Cuando ya esté redondo, podremos meter un poco más de avance en cada pasada de la cuchilla.

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Ya tenemos el taco redondo. Hay que dejarlo algo más grande que la medida final que queremos conseguir. Yo los suelo dejar a 21 mm. de diámetro, que es la medida máxima que admite el husillo de mi torno.

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El siguiente paso es taladrar el redondo de madera de lado a lado. Habitualmente utilizo una broca de 10 mm. Como se puede ver en la fotografía, el redondo está parcialmente metido dentro del husillo del torno. Más adelante veremos porque hago el taladro ahora que la medida exterior aún no es la definitiva.

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Otra vista del taladro a efectuar. Si la longitud del redondo es superior a la longitud de la broca, hay que taladrar lo que podamos, girar la madera y taladrar por el otro lado hasta que los agujeros se encuentren.

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Una vez que tenemos la madera redonda y taladrada, utilizo las piezas metálicas que se pueden ver en la fotografía. Están hechas de bronce porque era lo que más a mano tenía, pero pueden ser de cualquier otro material. Son dos adaptadores de 10 mm. de diámetro, la medida a la que hemos taladrado, por lo que ajustarán perfectamente en los dos orificios del redondo de madera. Uno de los adaptadores irá cogido en las garras del torno y el otro adaptador irá sujeto por el contrapunto.

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Sujetamos el redondo de madera en el torno por medio de los adaptadores. Ahora viene el porqué de usar estos adaptadores antes de haber rebajado el redondo hasta su medida final. Es posible que al taladrar el orificio, tanto si lo hemos hecho de una sola pasada, como si lo hemos hecho de una pasada por cada lado, la broca se haya desviado algo del centro debido a la longitud de taladrado. Si la medida exterior del redondo fuera la definitiva, posiblemente ahora tendríamos un agujero descentrado, con la pared de madera más fina en un lado que en otro. Esto resultaría en un portacarretes que luego, a la hora de montarlo en la caña, no quedaría perfectamente alineado con el eje de la caña. Usando ahora estos adaptadores para tornear hasta la medida exterior final, nos aseguramos que el centrado del orificio interior sea perfecto con respecto al exterior del redondo de madera.

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Después de tornear el redondo hasta la medida final, podemos hacer el rebaje que entrará dentro de la pieza metálica con rosca del portacarretes. Con una holgura de un par de décimas será suficiente.

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Otra vista del rebaje.

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Hago unas pequeñas muescas en la zona de la madera que habrá que pegar con el metal. Estas muescas mejoraran la adherencia del epoxi que utilizaremos luego. No hace falta que sean muy profundas.

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Unas pasadas con unas tiras de lija de grano 800 y 1500 y el acabado quedará perfecto. En el caso de la madera de amboyna, la de las fotografías, podéis ver lo pulida y brillante que queda. Y eso que todavía falta aplicar el barniz final.

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Solamente resta cortar la madera a la medida apropiada con la cuchilla de tronzar. Si la madera con la que estoy trabajando es blanda o delicada, en lugar de cortar en el torno, lo hago en la sierra de cinta, para que no se astillen los bordes interiores de orificio.

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En el caso de la amboyna, el corte es limpio y sin problemas.

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El taco de madera inicial y el resultado final. Solamente falta el barnizado de la madera. El portacarretes está todavía sin pegar. Simplemente está montado provisionalmente para la fotografía.

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Otra vista del portacarretes. En este caso, las piezas metálicas que he usado corresponden a un modelo Batson BUL5 de bronce con plateado en color níquel plata.

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El trabajo que resta es la protección final de la madera. Dependiendo del tipo de acabado que queramos, o de nuestras preferencias en cuanto a brillo y demás, podemos elegir un producto u otro para cubrir la madera. Los productos que suelo usar yo son el barniz de poliuretano, el aceite True-Oil y el cianocrilato.

El barniz de poliuretano es fácil de aplicar, resistente y duradero. Si nos gustan los portacarretes con un acabado de espejo elegiremos barniz brillante. Si, por el contrario, preferimos un acabado con menos brillo, usaremos un barniz satinado o mate. O también le podemos dar unas pasadas con un estropajo al barniz brillante para matar un poco el brillo.

El True Oil es un aceite que se suele utilizar sobre todo en el acabado de las partes de madera de las armas de caza, por lo que también nos irá muy bien para los portacarretes. Penetra bien en la madera, proporcionando una muy buena protección. Habrá que aplicar tres o cuatro manos, o incluso más dependiendo del tipo de madera. El acabado es brillante, aunque no tanto como con el poliuretano. Podemos dejarlo como un cristal si lo pulimos bien, o bien matar el brillo con un estropajo como comenté anteriormente.

Tanto con el poliuretano, como con el aceite True Oil, la aplicación la hago por inmersión. Tengo preparados dos botes estrechos con el barniz y el aceite, de poco más diámetro que las maderas a sumergir para no tener que usar demasiada cantidad de producto. Simplemente hay que tapar los extremos de la madera con cualquier tapón (corcho, plástico, etc.) e introducirla en el bote del producto a aplicar. Después se va sacando lentamente, lo que llevará un par de minutos, de manera que vaya quedando una fina capa de producto sobre la madera. Una vez extraída, sólo queda quitar los tapones para que no se queden pegados y dejar secar. Habrá que repetir el proceso tantas veces como sea necesario para obtener el acabado deseado. Procuro no cubrir con barniz la zona que luego irá dentro de la rosca del portacarretes para que haya una mejor adherencia madera-metal.

El último de los acabados que suelo usar yo es el cianocrilato. Sí, sí, el adhesivo normal de cianocrilato. No es normal usarlo para este propósito, pero el acabado final es impresionante. Requiere un poco de práctica para conseguir un resultado perfecto. Básicamente, con la madera ya lista y bien lijada, hay que aplicar varias capas finas de cianocrilato, dejando secar bien entre capa y capa. Después habrá que pulir con lija gruesa para igualar la superficie, y con lija fina, de grado 2000, para el pulido final. Como he dicho, requiere algo de práctica, y los primeros intentos pueden no ser satisfactorios. El cianocrilato es un poco complicado de trabajar, y habría que dar una explicación bastante más extensa de los pasos a seguir, cosa que se escapa de las pretensiones de este artículo.

Otra vista de un portacarretes para una caña de spey, con madera de olivo y acabado de poliuretano. Le he matado un poco el brillo con un estropajo. Para mi gusto, la madera más bonita que puedo usar para hacer un portacarretes es un buen trozo de olivo que tenga las vetas bien retorcidas.

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Espero que se haya entendido bien el proceso que sigo para la fabricación de los portacarretes. Si hay alguna parte que no haya quedado muy clara, mandadme un mensaje privado y os lo aclararé sin problema.

Texto y fotos: Najerilla

Escrito por Admin

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